Wer wie ich in der Entwicklung tätig ist, braucht verschiedene Eigenschaften – neben technischem Verständnis und Kreativität nicht zuletzt auch Ausdauer und eine Menge Geduld. Das gilt besonders für Grundlagenprojekte, die ich überwiegend bearbeite. Wir müssen gelegentlich warten, bis Zeichnungen angefertigt, Materialien beschafft oder Prüfstände verfügbar werden.

Der neue Filtertyp des Projekts wird nun geprüft.

Bei meinem letzten großen Projekt war das ganz anders. Zwar haben wir auch dabei nicht für einen konkreten Fertigungsauftrag entwickelt, aber eine sehr wahrscheinliche Anforderung eines großen Kunden vorweggenommen. Es ging darum, einen bestehenden Ölfilter bei unveränderten Filterleistungsdaten so zu verändern, dass eine neue innovative Filtermedienkombination zum Einsatz kommen kann.

Zum Projektstart stellte sich das Team unter Leitung von Andreas Franz die Frage, was wir im definierten Projektzeitraum von vier Monaten erreichen können. Gemeinsam kamen wir zu dem Schluss, dass es möglich sein müsste, Flachproben auf ihre Filterleistungsdaten zu überprüfen und bei einigen Mustern den Differenzdruck und die Staubaufnahmekapazität zu testen. Doch schon nach den ersten Schritten – darunter interne Brainstormings und Workshops mit Lieferanten – hatten wir den Eindruck, dass wir eventuell mehr erreichen könnten als geplant. Das löste bei uns allen einen zusätzlichen Motivationsschub aus. Dabei kam es uns natürlich zugute, dass unser Projekt auch seitens des Managements Unterstützung fand. So ging im Zuge unseres Projekts buchstäblich alles schneller: Konstruktionszeichnungen dauerten nur wenige Tage, auch der Einkauf und unsere Lieferanten übertrafen sich selbst. Ich konnte rund 80 Prozent meiner persönlichen Kapazität in das Projekt einbringen – vielen Teammitgliedern ging es ähnlich.

Die Zusammenarbeit in unserem bereichsübergreifenden Team entwickelte ein ungeahntes Tempo und eine selten erlebte Dynamik. Entwicklung, Einkauf, Verfahrensentwicklung, Fertigung und Prüffeld: Wir alle gaben mehr als 100 Prozent, um das Projekt zum Erfolg zu führen. Speziell die Entwicklung in Ludwigsburg und die Ölfilterfertigung in Marklkofen rückten so eng zusammen, wie ich es persönlich noch nicht erlebt habe. Ein Glücksfall für das Projekt war zudem, dass ein neuer Prüfstand am niederbayerischen Standort validiert werden konnte und dadurch kurzfristig zur Verfügung stand. Die genannten Faktoren haben dazu geführt, dass wir zum Abschluss der Viermonatsfrist mehr präsentieren konnten als das ursprünglich vorgesehene Konzept: einen quasi „fertigen“ Prototypen, der bereits in einer Kleinserie produziert wurde und in Kürze das komplette Testprogramm durchlaufen kann, das einer Serienfertigung vorangeht. Wir sind also bestens vorbereitet auf die vermutliche bevorstehende Anforderung unseres großen Kunden.

Für das Projekt wurden Labortests durchgeführt.

Im Rückblick muss ich sagen, dass das Projekt wirklich eine ganz besondere Herausforderung und eine tolle Erfahrung war. Es war kein „Business as usual“, sondern Projektarbeit „auf der Überholspur“: Alles ging schneller und fühlte sich intensiver an als sonst, man fühlte sich ein bisschen wir ein Sportler im Wettkampf.

Und der kann bekanntlich nicht pausenlos stattfinden. Deshalb heißt es jetzt erst mal,  Urlaub machen und dann wieder ins „normale“ Entwicklerdasein zurückkehren. Schließlich wartet der neue Filtertyp ja schon darauf, auf Herz und Nieren geprüft zu werden.