Aktuelle Markttrends fordern nach immer mehr und immer komplexeren Filtergeometrien, um den Bauraum im Fahrzeug optimal nutzen zu können. Um diesen Anforderungen gerecht zu werden haben wir am Standort Marklkofen nach langer Planungsphase einen prozesstechnischen Innovationssprung realisiert.

Dank der zeitgleichen Durchführung von vertikalen und horizontalen Abläufen wurde auf “nur” 41 Metern Länge im September 2016 eine neue Montagelinie (Band 3) aufgebaut und in Betrieb genommen. Diese wurde zur Herstellung von Motor- Flachluftfilterelementen mit Polyurethan-Dichtungen entwickelt und führt nahezu alle Prozessschritte vollautomatisch aus. Aufgrund des hohen Automatisierungsgrads und der kurzen Zykluszeiten ist die Montagelinie prädestiniert für einfache und komplexe Filterkonturen mit hohen Volumina, entsprechend der spezifizierten Kundenanforderungen. Je nach Geometrie des Filterelements variiert natürlich die Produktionszeit, doch ich kann Ihnen sagen, es gibt bei MANN+HUMMEL keine andere Flachluftfilterfertigung, die einen annähernd vergleichbaren Output hat. Damit wirken wir auch den limitierten Kapazitäten im Produktionsverbund Europa in diesem wachsenden Produktsegment entgegen.

Bis auf zwei Prozessschritte werden alle Abläufe automatisiert ausgeführt. Das bedeutet, dass rund 50 elektrische Antriebe miteinander synchronisiert arbeiten. Zugegeben, im ersten Moment wirkt dies nicht sehr beeindruckend, aber Sie können diesen Ablauf mit dem Antriebssystem einer U-Bahn vergleichen. Dort sind ähnlich viele elektrische Antriebe verbaut, die miteinander angesteuert werden. Das stellte uns bei der Planung und Realisierung und natürlich auch im täglichen Gebrauch vor extreme Herausforderungen.

Flachluftfilterfertigung bei MANN+HUMMEL

Die Vorteile

Durch den Einsatz von Robotern erhöht sich der Flexibilitätsgrad beim Herstellprozess hinsichtlich verschiedenster Parameter. So verändern sich zum Beispiel die Möglichkeiten für Beschleunigung und Geschwindigkeit. Lange Stillstandszeiten beim Austausch von Verschleißteilen sind Vergangenheit! Dank baugleicher Roboter können die Geräte schnell und problemlos getauscht werden – Roboter ausstecken, abschrauben, den Neuen montieren, anschließen und fertig! Weiter geht’s…

Außerdem haben unsere Mitarbeiter früher die Rüstung der Anlage übernommen. Dafür wurden Werkzeuge aus Behältnissen entnommen und auf einer definierten Plattform abgelegt. Eine Arbeit, die physiologisch gesehen, am Rande der Erträglichkeit lag. Immerhin sprechen wir hier von einem Gewicht von 20kg. Die aktuelle Montagelinie dagegen besitzt einen vollautomatischen Rüstkreislauf, der den Kollegen am Band diese Belastung abnimmt. Die Anlage kombiniert modernste Technik mit innovativem Sondermaschinenbau und ist in ihrer Art ein Unikat!

Bisherige Anlagenkonzepte wurden analysiert und optimiert und das Ergebnis ist eine Montagelinie, die den Fokus sowohl auf die Gesundheit der Mitarbeiter, als auch auf die Wirtschaftlichkeit legt. An dieser Stelle möchte ich auch die Begeisterung des Beschaffungsteams erwähnen. Seit den ersten Überlegungen im Jahr 2009 bis zur endgültigen Realisierung 2016 wurden viele Lösungen ausgearbeitet, verworfen und neu entwickelt. In diesen Jahren gab es dennoch keinen Zeitpunkt, der uns am Erfolg des Projekts zweifeln lies. Hinter all diesen genialen Lösungen steckt das Engagement zahlreicher Mitarbeiter, die letztendlich der Schlüssel zum Erfolg waren.