Seit 2004 leite ich den Fertigungsbereich „Pico-Filterelemente und Sonderfilter-Fertigung“ bei MANN+HUMMEL in Marklkofen. Die Luftfilter, die bei uns produziert werden, sind mit einem Durchmesser von 45 cm so groß wie eine Waschtrommel. Die Filterfertigung von heute ist mit der von früher kaum mehr zu vergleichen. Der technologische Fortschritt, der hohe Organisationsgrad und die weltweite Standardisierung haben vieles verändert.

Als ich 1992 als technischer Planer in Marklkofen anfing, war MANN+HUMMEL bei weitem noch nicht so bekannt wie heute. Das niederbayerische Werk kannten außerhalb des Vilstals nur Wenige. Erst in den vergangenen zehn Jahren hat sich das, dank vermehrter Öffentlichkeitsarbeit, geändert. Organisatorisch war Anfang der 1990iger Jahre viel im Fluss: Indirekte Funktionen wie der Einkauf, die Arbeitsvorbereitung oder die technische Planung wurden von der Zentrale in Ludwigsburg nach Marklkofen verlagert. Ziel der Dezentralisierung war es, die Eigenständigkeit und Eigenverantwortung der Standorte zu stärken. Zunächst war die technische Planung in Marklkofen fertigungsübergreifend als eine Abteilung organisiert. Bernhard Wimmer, der heutige Werksleiter, war damals mein Gruppenleiter. Ich war für die Planung der Rechteckfilterelemente zuständig. Erst Jahre später wurden die indirekten Funktionen direkt der Fertigung zugeordnet und in die Bereichsbüros integriert.

Ende der 1990iger Jahre wurde die heutige Bereichsleiterstruktur ins Leben gerufen. Diese Leitungsebene ist wohl am ehesten vergleichbar mit der Position des Fertigungsmeisters, wie sie Otto Lommer Ende der 1980iger Jahre inne hatte. Sie wurde zunehmend mit Ingenieursqualifikation besetzt. Ich selbst wechselte zunächst als Vertriebsingenieur zu BMW nach München und übernahm 2004 den Fertigungsbereich „Pico-Filterelemente und Sonderfilter-Fertigung“, der mehrere Schichten und Montagebänder umfasst. Die Pico-Filterelemente kommen u.a. in Nutzfahrzeugen, Schiffsmotoren oder Gasturbinen zum Einsatz. Die Sonderfilter werden in verschiedenen Formen produziert und sind bis zu einem Meter hoch.

Technisch haben sich die Filterelemente in den vergangenen 15 bis 20 Jahren stark verändert. Wir sind weggekommen von den alten Blechfilterelementen hin zu metallfreien Elementen mit gewissen Zusatzausstattungen. Einer der größten Technologiesprünge war beispielsweise der Fadenwickel, bei dem ein mit Schmelzkleber getränkter Faden spiralförmig um das Filterelement gewickelt wird. Außerdem produzieren wir neben unseren Lkw- und Industriefiltern seit Anfang der 2000er Jahre auch Pkw-Filterelemente mit kunststoffgeschweißten Rundfilterelementen. In meiner Zeit als Vertriebsingenieur für BMW habe ich dort das erste Pkw-Filterelement, das in meinem heutigen Bereich produziert wurde, verkauft und später als Bereichsleiter dessen Produktion gleich mit geerbt.

Erodierelemente der Baugröße H 15

Strukturen und Standards

Was meiner Ansicht nach in den vergangenen 25 Jahren extrem zugenommen hat, sind die Regelwerke in der Fertigung. Es gibt unglaublich viele Vorschriften und Qualitätsnormen. Die sogenannten „Production Basics“ beschreiben beispielsweise, wie die Fertigungsstätten von MANN+HUMMEL weltweit zu gestalten sind. Sämtliche Arbeitsschritte sind bildlich beschrieben und standardisiert über alle Schichten hinweg, so dass alle Schritte gleich ausgeführt werden. Die Regelwerke haben die Freiheit von uns Bereichsleitern einerseits natürlich eingeschränkt. Fertigungsmeister wie Otto Lommer haben früher viel Neues in Eigenregie ausprobiert und dabei viel Pionierarbeit geleistet. Das ist heute in dieser Form kaum noch möglich. Jede Prozessänderung muss vom Kunden bzw. den Change Committees freigegeben werden. Andererseits haben die Regelwerke die Transparenz und die weltweite Vergleichbarkeit der Produktion erhöht.

Technologischer Fortschritt

Auffallend ist auch der massive technologische Fortschritt, insbesondere was die Automatisierung und die IT-gestützte Fertigungs- und Logistiksteuerung angeht. Roboter werden heute in Bereichen eingesetzt, in denen man eine Automatisierung früher nie für möglich gehalten hätte. Die Nachschubversorgung erfolgt „just-in-time“, sodass weniger Material an den Montagebändern rumsteht. Auch die Lagerhaltung ist zurückgegangen.

Arbeits- und Umweltschutznormen haben im Vergleich zu früher einen deutlich höheren Stellenwert. 1998 wurde ein zertifiziertes Umweltmanagement nach ISO 14001 eingeführt. Auch bei der Arbeitsplatzgestaltung wird Wert auf Ergonomie gelegt: Die Montagemitarbeiter/innen rotieren stündlich an den Arbeitsplätzen am Band, was den Vorteil hat, dass die Körperbelastung auf Dauer nicht zu einseitig wird. Zudem achten wir bei Neuanschaffungen auf den Einsatz von ergonomisch optimierten Maschinen und Betriebsmitteln.

Frauen an den Montagebändern

Kaum verändert hat sich der hohe Frauenanteil in der Fertigung. Um allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern die Vereinbarkeit von Beruf und Familie zu ermöglichen, bietet der Standort heute eine große Vielzahl an Teilzeitmodellen. Meine Mitarbeiterinnen haben auch die Möglichkeit, sich zu Springerinnen oder zu Einstellerinnen weiter zu qualifizieren.

Aufgrund der schieren Größe des Standorts Marklkofen ist es heute vielleicht nicht mehr ganz so familiär wie auf Schloss Warth. Jedoch wird in den Fertigungsbereichen Teamarbeit groß geschrieben. Bereichsintern und bereichsübergreifend arbeiten wir viel mit Workshops, in denen alle Beteiligten – egal ob Mitarbeiterin am Band oder Führungskraft – ihre Erfahrungen einbringen und ein Mitspracherecht haben. Auf diesem Weg finden wir sehr oft in kürzester Zeit schon die effektivsten Lösungen.