Um es gleich vorweg zu nehmen: Veränderungen in einem Unternehmen funktionieren nur gemeinsam mit den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Wie wahr dieser Satz ist, habe ich in den vergangenen Jahren am Standort Bad Harzburg erlebt, wo ich Mitte 2015 die Position des Logistikleiters übernommen habe. Meine Aufgabe war so einfach wie herausfordernd: Ich sollte gemeinsam mit meinem Team das Fundament legen, um die Organisation des Standorts besser durchdacht und stabiler zu gestalten. Heute blicke ich zurück auf eine Leistung, die mich stolz macht: auf mein Team, unser Unternehmen und vor allem auf die Menschen, die diesen Standort zu etwas Besonderem machen. Viele haben ihre Ideen eingebracht, auch mal am Wochenende mit angepackt und so sukzessive dafür gesorgt, dass die Logistik in Bad Harzburg keine Vergleiche mehr scheuen muss.

Der Juni 2015 war ein guter Zeitpunkt, um sich die entsprechenden Prozesse am Standort einmal genauer anzusehen. Bad Harzburg arbeitete viele Jahre an seiner oberen Kapazitätsgrenze. Und wie es so ist, wenn man viel zu tun hat: Grundlegenden Dingen wird nicht immer die notwendige Beachtung geschenkt – in Bad Harzburg war das die Logistik. Im Rahmen unserer Produktstrategie Operations haben wir dann weltweit alle Werke durchleuchtet und – vereinfacht ausgedrückt – festgelegt, wo was wie am besten produziert werden kann. Für Bad Harzburg ergab dies eine Reduzierung von Produkten und somit mehr Kapazitäten für eben diese grundlegenden Dinge und den Startschuss für eine neue Logistik.

Wie eingangs erwähnt, funktioniert so etwas nicht, wenn man es einfach von oben aufoktroyiert. Natürlich gibt es bei MANN+HUMMEL die sogenannten Logistic Basics, also weltweite Vorgaben für einen optimal funktionierenden Materialfluss. Doch hat jeder Standort seine eigenen Besonderheiten, sodass die detaillierte Umsetzung sich durchaus unterscheiden kann oder sogar muss. Der beste Weg, hier optimale Ergebnisse zu erreichen, ist es, gemeinsam mit den Mitarbeitern die Lösungen zu entwickeln und umzusetzen. Das haben wir in Bad Harzburg getan.

Schulungsraum

Wir begannen mit Werksrundgängen und einer Bestandsaufnahme. Dabei waren nicht nur mein Team und ich sowie Experten für die MANN+HUMMEL Logistic Basics aus unserer Zentrale in Ludwigsburg beteiligt. Jeder Mitarbeiter konnte sich engagieren und für seinen Bereich Verbesserungsvorschläge machen. Wir schufen einen Logistik Basics Meeting Point, an dem wir wöchentlich alle Ergebnisse besprachen, priorisierten und die notwendigen Arbeitsschritte definierten. Daraus entwickelten wir Aktionspläne, die wir dann zielgerichtet „abgearbeitet“ haben. Gleich zu Beginn stand beispielsweise unsere damalige Flotte aus Flurförderzeugen, sprich Gabelstapler, auf der Aufgabenliste.

Sie fuhren größtenteils mit Diesel-Kraftstoff, was natürlich Konsequenzen hatte: Sie waren laut, schmutzig und rochen auch nicht besonders gut. Unsere größtenteils überdachten Versandflächen waren mit den Jahren entsprechend verschmutzt, die Lärmbelastung für Kollegen und auch Nachbarn grenzwertig. Wir beschlossen also, den kompletten Fuhrpark in Bad Harzburg durch neue, batterieelektrisch betriebene Flurförderzeuge zu ersetzen – wir tauften die Erneuerung „Harz unter Strom“. Durch den Abschied von den dieselbetriebenen Staplern konnten einige Kollegen seit Jahren das erste Mal wieder ihre Fenster in den Büros öffnen um die gute Harzer Luft auch im Arbeitsalltag zu erleben.

Wir reinigten zudem die zugehörigen Arbeitsbereiche, strichen Wände und beseitigten Schäden. Als die neuen Stapler dann geliefert wurden, erstrahlten die Lagerflächen in neuem Glanz. Bemerkenswert war aber vor allem die leicht und nachhaltige gewordene Einhaltung der Logistic Basics: Unser Operations-Manager Bernd Stilgenbauer berichtete regelmäßig, mit welcher Energie und sogar Leidenschaft unsere Mitarbeiter die neue Technik innerhalb der Logistik Bad Harzburg pflegten. Die Stapler sähen trotz täglich-intensivem Gebrauch unter Harzer Wetterbedingungen noch wie neu aus.

Logistik

Ein anderes Beispiel: Bis Juni 2015 versteckte sich der Routenzug noch hinter Türmen aus Verpackung oder hinter unserem Granulatlager. Um ehrlich zu sein, er war nicht sonderlich beliebt unter den Mitarbeitern, da die Ver- und Entsorgung an den Produktionsstätten mit einfachen „Ameisen“ besser funktionierte. Es gelang uns nach vielen Gesprächen und in der Zusammenarbeit mit den Produktionsmitarbeitern aber auch hier, einen Weg oder besser eine Route zu finden, um die Akzeptanz komplett zu verändern. Hierfür fuhren wir zahllose Tests, um alle Möglichkeiten des Zuges zu eruieren und anschließend eine optimierte Strecke festzulegen. Dafür haben wir auf- und umgeräumt und profitierten auch von einer besonderen Eigendynamik: Je ordentlicher und sauberer die Arbeitsplätze wurden, desto intensiver kümmerten sich alle um weitere Verbesserungen.

Parallel haben wir auch den „Bahnhof“ neu strukturiert, um Be- und Entladung reibungsloser zu gestalten. Das Resultat ist eindeutig: Wir verfügen am Standort nun über ein innovatives und flexibles Leitsystem für unseren Routenzug, an die „Ameisenvariante“ denkt inzwischen kein Mitarbeiter mehr. Mehr noch: Durch die perfekte Zusammenarbeit der Teams von Björn Prignitz, Logistikkoordinator, Jürgen Ellssel, Teamleiter Produktionslogistik, Peter Rusack, Teamleiter Warehouselogistik, André Zwirner, Global Supply Chain Management, und natürlich dem Dienstleister FLEXUS sind wir in Bad Harzburg die ersten, die dieses Leitsystem auf einem Routenzug einsetzen. Dank der Unterstützung des Teams rund um Thomas Leverkus, Vice President Global Supply Chain Management, haben wir gemeinsam mit Achim Dürr, Global Supply Chain Management, auch begonnen, unseren Materialfluss mittels E-Kanban an den Standard von MANN+HUMMEL anzugleichen und in diesem Bereich mehr Struktur und Stabilität zu generieren.

Insgesamt dauerte es kein Jahr, bis wir die interne Logistik-Prüfung (Audit) bestanden hatten.  Und dennoch ist das nicht der Endpunkt, auf dem sich alle ausruhen wollen. Durch das neu entstandene Bedürfnis, auch logistisch zu den besten Werken zu gehören, sind wir weiter auf der Suche nach Innovationen. Das kann durch den Besuch von Fachmessen sein. Es ist aber vor allem auch das offene Ohr für Ideen und Anregungen von Kollegen. Denn wer täglich mit den logistischen Gegebenheiten arbeitet, der erkennt sehr schnell, was noch besser funktionieren könnte.